СпецЭлектрод-СПб

 

Компания Контакты Прайс-цены Сварочные электроды - каталог Полезная информация
Видео СпецЭлектрод
Последние разработки
Сертификаты

Поиск по сайту


Электроды АНО-36 Монолит

Электроды УОНИ 13/55
Электроды АНО-4
Электроды ОЗС-12
Электроды МР-3
Электроды УОНИ 13/45
Электроды ОЗС-4
Электроды по нержавейке ЦЛ-11
Электроды по нержавейке ОЗЛ-8
Электроды по нержавейке ЦТ-15
Электроды по нержавейке ОЗЛ-6
Электроды по нержавейке ЭА 395/9
Электроды по нержавейке ЭА 400/10У
Электроды по нержавейке НЖ-13
Электроды наплавочные Т-590
Электроды наплавочные ОЗН-400М
Электроды наплавочные ОЗН-300М
Электроды наплавочные ОЗН-6
Электроды по алюминию ОЗАНА-1
Электроды по алюминию ОЗАНА-2
Электроды по меди Комсомолец-100
Электроды по чугуну ЦЧ-4

 

Подготовка обмазочной электродной массы

Часть 2

Применяемые пластификаторы, за исключением поташа, вводят в сухую шихту при ее дозировке.

Использующийся в качестве пластификатора полутораводный поташ (кальцинированный поташ непригоден) перед его применением растирают для избавления от комков и увлажняют. Для этого на 1 кг поташа добавляют сто миллилитров воды и перемешивают.

Увлажненный и перемешанный поташ равномерно рассыпают по поверхности обмазочной массы, находящейся в смесителе, за одну - две минуты до окончания приготовления обмазочной массы.

Операция приготовления обмазочной массы в технологии изготовления сварочных электродов является одной из определяющих конечное качество продукции.

Необходимым требованием к готовой обмазочной массе является ее однородность по объему, так как только при этом можно обеспечить гарантированную стабильность ее свойств при опрессовке, стабильность состава электродного покрытия, а также эксплуатационную надежность металла шва в сварных конструкциях.

В наибольшей степени это справедливо для электродов специального назначения, состав покрытий которых разнообразнее по номенклатуре, концентрации и свойствам входящих компонентов (СпецЭлектродов).

Помимо органолептического контроля, по этим же причинам, необходим достаточно оперативный контроль состава смеси.

Сегодня в производстве электродов хорошо зарекомендовал себя как для указанных целей, так и  при контроле состава наплавленного металла, электродных стержней и сырьевых материалов, рентгеноспектральный флуоресцентный анализ (РСФА).

Разработанное методическое и программное обеспечение рассчитано на использование стационарных рентгеновских многоканальных спектрометров (СРМ-25, PW 1400 «Филипс» и др.) в сочетании с персональным компьютером. Обслуживание подобных систем требует высокой квалификации персонала.

Помещения должны быть специально оборудованы.

Поэтому лучше при достаточных технических возможностях такого оборудования использование малогабаритной портативной переносной аппаратуры (Спарк, Спектроскан и т.д.), которая может быть установлена в электродных цеховых помещениях.

Необходимо иметь ввиду, что внедрение конкретной методики РСФА требует индивидуального решения вопросов оптимизации методики гомогенизации порошка и выбора эталонных образцов, подбора расчетных формул и разработки программного обеспечения методики.  Программное обеспечение, построенное по блочному принципу и разработанное в ИЭС им. Е.О. Патона АНУ, базируется на способе который позволяет минимизировать число необходимых стандартных образцов.

В отличие от классических методов спектрального и химического анализа, названный метод позволяет проводить контроль на разных стадиях производства за промежуток времени, соизмеряемый с периодами технологического цикла изготовления электродов.

Так, время, необходимое для контроля состава сухой смеси, обмазочной массы либо готового покрытия без учета времени на  пробоподготовку, составляет не более 10-15 мин.

Подготовку проб образцов сухой шихты, сырьевых материалов, обмазочной массы для сварочных электродов выполняют путем механических измельчений на виброизмельчителе типа ИВ-Микро либо на чашечном истерателе ИВ-1.

Чаша истерателя, закрепленная на платформе, совершает круговые колебания в горизонтальной плоскости.

При этом кольцо совершает обкатку по стенкам чаши, а ролик – по стенкам кольца.

Время измельчения устанавливают таймером.

Вместимость чаши при загрузке 20-50 см3. Размер измельчаемых частиц не более 3 мм. Скорость вращения чаши 1500 мин-1. Время технологического цикла 1-30 мин. мощность электродвигателя 0,37 кВт, питающее напряжение 380 В. Габаритные размеры истирателя 400х350х400 мм, масса 54 кг.

Затем из подготовленных порошков на подложке прессуют круглые диски-излучатели, обычно диаметром 40 мм.

 

( часть1- часть2 - часть3 )

 

 

m2

| Компания | Контакты | Прайс-цены | Сварочные электроды - каталог | Полезная информация |

Представленные на сайте сведения носят информационный характер
и не являются публичной офертой,
определяемой положениями Статьи 437(2) ГК РФ.

 
 html counterсчетчик посетителей сайта
 

Яндекс.Метрика